㈱シーエムプラス　シニアコンサルタント　田中良一

　前回は、製造プロセスの妥当性を科学的に証明する「バリデーション」について解説しました。第8回では、一度構築したGMPシステムを形骸化させることなく、日々の変化に対応しながら継続的に改善していくための3つの重要な仕組み、「変更管理」「逸脱管理」「自己点検」に焦点を当てます。これらは、GMPシステムにPDCAサイクルを組み込み、動的な状態を維持するために重要なプロセスです。

1．計画的な改善：「変更管理」
　製造現場では、効率改善や品質向上を目的に、または設備の老朽化等により原材料、製造方法、設備などに変更を加えることがあります。しかし、安易な変更は予期せぬ品質問題を引き起こすリスクを伴います。
　変更管理とは、その変更により変化するリスクを管理し、計画的に変更を実施するためのプロセスです。

• 目的：製品の品質に影響を及ぼす可能性のある変更を行う際に、事前にその影響を科学的に評価し、必要な措置（バリデーションの再実施、届出事項の変更など）を講じた上で、管理された状態で変更を実施します。

• プロセス：

1. 変更提案：変更の必要性、内容、理由を文書化します。
2. 影響評価：品質、安全性、機能性などへの影響を多角的に評価し、リスクの大きさを分類します。
3. 計画・承認：評価結果に基づき、必要な活動（バリデーション、文書改訂、教育訓練など）を計画し、品質部門の承認を得ます。
4. 実施と効果確認：計画に沿って変更を実施し、その変更が意図した通りの効果をもたらし、悪影響がないことを確認します。

• ポイント：「小さな変更だから大丈夫」という思い込みは禁物です。小さな変更の積み重ねが、気づかぬうちに品質に大きな影響を及ぼすことがあります。

2．問題からの学び：「逸脱管理」
　逸脱とは、あらかじめ定められた製造手順や規格、基準などから外れることです。逸脱は必ず発生するという前提に立ち、それをいかに迅速に検知し、適切に処理し、必要に応じて再発防止に繋げられるかが問われます。

• 逸脱は「悪」ではなく「改善の機会」：逸脱を隠蔽したり、安易に個人のミス（ヒューマンエラー）として片付けたりする組織文化は、より大きな問題の温床となります。現に医薬品業界では、問題が膨れ上がり不正事案となっているケースも少なくありません。逸脱は、手順の不備、教育不足、設備の不具合といった、システム全体の弱点を教えてくれる貴重な情報源です。

• プロセス：

1. 発見と記録：逸脱を発見した場合、直ちに詳細を報告・記録します。
2. 影響評価：その逸脱が製品の品質に与える影響を評価します。
3. 原因究明（RCA）：必要に応じて分析などの手法を用いて、表面的な原因だけでなく根本原因を特定します。
4. 是正措置・予防措置（CAPA）：根本原因を取り除くための是正措置（再発防止策）と、必要に応じて当該逸脱に得た情報（知識）を活用し、他の事象が発生するのを未然に防ぐための予防措置を立案し、実施します。

• 報告しやすい文化：従業員が安心して逸脱を報告できる「スピークアップ文化」の醸成が、逸脱管理を有効に機能させる上で最も重要です。

3．自らを省みる機会：「自己点検」
　自己点検は、基本的に年に1回、自社のGMPシステムが告示の要求事項に適合し、かつ有効に機能しているかを、自ら客観的に評価する活動です。

　• 目的：法令遵守の確認、システムの形骸化防止、そして継続的な改善点の発見です。

　• 客観性の確保：自己点検は、点検対象の業務を直接担当していない者が行うことが原則です。これにより、客観的で公平な評価が可能となります。可能であれば、外部の専門家（コンサルタント）を活用することも有効な手段です。

　• プロセス：

1. 計画：年間計画を立て、点検の範囲、時期、担当者を決めます。
2. 実施：消費者庁が公開している自己点検表などを活用し、文書・記録レビュー、現場確認、インタビューを行います。
3. 報告と改善：点検結果を最終的には総括責任者に報告し、発見された不備や改善点に対する改善措置を計画・実行します。

おわりに
　変更管理、逸脱管理、自己点検は、GMPシステムを常に最適な状態に保つための車の両輪です。これらの仕組みが有効に機能して初めて、企業は変化に対応し、成長し続けることができます。

　最終回となる次回は、本連載の総まとめとして、GMP導入の具体的なステップと、これらの技術的な側面を超えた最も重要な要素である「品質文化」について解説します。

【編集部から】本連載（全9回）は原則、週1回のペースで掲載します。また本連載は、シーエムプラスが運営する「GMP Platform」にも掲載されます。

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